@kalterkorn Das Problem haben nicht nur die Japaner sondern es geht durch die Bank weg.
Liegt vor allem an zwei Punkten:
Erstens: Modernste Computersimulationen können die Belastungen für jedes einzelne Bauteil genau simulieren, wodurch man die Materialstärke auf jedes Teil mit maximaler Gewinnorientierung gebaut werden kann.
Früher hat man gerechnet, festegestellt, diese Kraft kann drauf wirken, hat das ganze mal fünf genommen und das Material dementsprechend dimensioniert.
So kam es z.B. dass ich bei meinem 240er Volvo alle Fahrwerksteile erst bei 250.000km auswechseln musste.
Bei Mercedes und vielen anderen Marken sah es ähnlich aus.
Heutzutage gibt es Rückrufaktionen wegen abbrechender Vorderradaufhängungen (Volvo S40), Ford tauscht am Focus die Stabibuchsen schon mla bei 25.000km aus und so weiter.
Zweitens: Durch die enorm schnellebige Zeit, die grosse Konkurrenz und immer sinnfreieren Gimmicks bleibt kaum noch Zeit für Erprobungen, ein Job den dann der Kunde übernimmt. Mit gemischten Erfolgen, wie man z.B. bei Toyota sieht...